叶盛基，中国汽车工业协会总工程师。《汽车专家述评》10月刊以“汽车供应链新质生产力决胜下半场”为主题。非常荣幸邀请到叶盛基总工程师为本期《汽车专家述评》撰稿。文章基于叶盛基总工程师行业四十载的实践洞察，以详实数据与典型案例为支撑，深入剖析当前产业所处的机遇与挑战交织的“转型深水区”，系统阐释新质生产力如何通过技术攻坚、制造革命与生态重构，成为驱动产业升级的核心密码，并最终提出培育新质生产力、迈向高质量发展的四大战略支点，为行业坚定信心、破浪前行提供了一份兼具前瞻性与实操性的行动指南。以下为全文内容：

我从事汽车行业四十载，亲历了从桑塔纳国产化率不足30%到新能源汽车驰骋全球的全过程。如今站在2025年的门槛回望，全球汽车产业正经历着堪比“福特流水线”、“丰田精益生产”的历史性变革。电动化浪潮重塑产品形态，智能化革命重构产业边界，中国汽车工业迎来了从“规模领先”向“产业引领”跨越的战略机遇，也面临着尚存部分核心技术受制于人、全球化布局受阻、产业生态亟待优化等严峻挑战。在这样的关键节点，培育新质生产力已成为突破发展瓶颈、实现高质量发展的必由之路。

一、产业态势：机遇与挑战交织的转型深水区

2025年盛夏的上海车展上，新能源汽车展台前的观众摩肩接踵，自主品牌与国际巨头同台竞技的格局已然形成。这背后是一组令人振奋的数据：2025年1—8月，我国新能源汽车产销量分别达到962.5万辆和962.0万辆，市场渗透率攀升至48.8%，这一数字不仅远超《新能源汽车产业发展规划（2021—2035年）》中设定的2025年20%目标，更意味着每卖出两辆汽车就有一辆是新能源汽车。从北京的出租车换电网络到海南的全域充电覆盖，从一线城市的高端车型到三四线市场的经济车型，新能源汽车正以前所未有的速度融入社会生活的方方面面。

出口市场的表现同样亮眼。2025年1-8月份，我国汽车出口量达429.2万辆，超越日本成为全球第一大汽车出口国，其中新能源汽车出口153.2万辆，同比增长87.3%。在德国汉堡港，比亚迪的电动巴士穿梭于城市街道；在泰国曼谷，上汽MG的新能源车型占据当地纯电市场15%份额；在墨西哥城，蔚来的换电站正在建设中。这些场景印证了中国新能源汽车产业已完成从“政策驱动”到“市场驱动+技术驱动”的质变，产品竞争力、品牌影响力、全球布局能力均实现质的飞跃。

但繁华背后，深层次的挑战不容忽视。在今年初的一次行业调研中，某头部车企研发负责人向我坦言：“我们的自动驾驶系统能实现城市领航，但核心的激光雷达芯片仍依赖进口；我们的电池能量密度全球领先，但生产电池所需的高端隔膜材料还需从日本采购。”这在汽车产业中并非个例，在车规级芯片领域，我国高端MCU芯片自给率不足5%，自动驾驶专用芯片对外依存度超过90%；在基础操作系统方面，车载OS的生态建设落后国际领先水平约3年，应用商店的适配应用数量仅为国际主流系统的1/3；在高精度传感器领域，64线及以上激光雷达的核心元器件国产化率不足10%。这些“卡脖子”环节如同悬在产业头顶的“达摩克利斯之剑”，随时可能因国际形势变化影响产业安全。

产业协同生态的短板同样突出。在长三角某汽车产业园区，我曾见证这样的现象：同一条街道上，整车厂的研发中心与零部件企业的实验室相距不足千米，却因数据壁垒、利益分配等问题难以开展联合研发。这种“近在咫尺却远在天涯”的状况并非个例，整车企业与零部件企业之间的“零和博弈”思维尚未根本改变，科技公司与传统车企的技术融合存在“文化鸿沟”，导致创新资源分散、重复投入严重。某新能源汽车企业的工程师给我算过一笔账：由于缺乏统一的技术标准，仅自动驾驶域控制器一项，不同企业的接口协议就有12种之多，这直接导致研发成本增加30%，测试周期延长40%。

全球化征程上的“暗礁”更需警惕。欧盟碳边境调节机制（CBAM）已于2023年正式生效，对进口汽车的碳足迹要求涵盖从原材料到废弃物处理的全生命周期，这使得我国出口欧洲的新能源汽车成本增加约8%；美国《通胀削减法案》（IRA）通过税收抵免政策，将供应链本地化要求与补贴挂钩，直接导致我国电池企业不得不在北美建厂以获取补贴资格。更值得关注的是，一些国家开始效仿这种“规则壁垒”，印度推出的“生产关联激励计划”、巴西实施的“本地含量要求”，都在抬高中国汽车出海的门槛。

客观说来，中国新能源汽车产业的先发优势，更多体现在市场规模和应用场景上，在核心技术、标准制定、生态构建等方面尚未形成绝对优势。唯有抓住新质生产力这个关键抓手，才能实现从“跟跑”到“并跑”再到“领跑”的跨越。

二、新质生产力：重构产业竞争力的核心密码

新质生产力不是简单的“新技术+新设备”，而是以科技创新为主导，通过生产要素优化配置、生产关系深度调整实现的全要素生产率跃升。在汽车产业，这种变革体现为技术、制造、生态三个维度的系统性重构，共同构成了产业高质量发展的核心引擎。

1. 技术攻坚：在“无人区”开辟新赛道

电动化的纵深突破正在改写能源规则。在宁德时代的实验室里，工程师们向我展示了麒麟电池的4C超充测试：从10%充至80%仅用9分47秒，这意味着“充电10分钟，续航400公里”成为现实。这种通过第三代CTP技术实现的超充稳定性，解决了传统电池在高功率充电时的热失控难题。更令人期待的是固态电池的研发进展，国内已有3家企业完成实验室阶段的固态电解质材料验证，能量密度突破500Wh/kg，一旦量产将彻底解决里程焦虑。在电驱动领域，比亚迪的八合一电驱系统将电机、电控、减速器等八个部件集成，重量降低20%，效率提升3%，每公里电耗减少0.5度。这些技术突破不仅提升了产品竞争力，更重塑了新能源汽车的技术标准体系。

智能化的融合创新正在打破生态壁垒。今年上海车展上，华为ADS 3.0系统的演示令人印象深刻：在没有高精地图的乡村道路上，车辆能自主识别横穿马路的行人、规避路边的秸秆堆，这种“无图智驾”能力标志着我国高阶智驾系统进入实用化阶段。更值得关注的是智驾系统的成本下探，如比亚迪推出的“智驾千元包”，将L2+级智驾功能的加装成本控制在1000元以内，让普通消费者也能享受到智能化红利。在操作系统领域，华为鸿蒙座舱、比亚迪DiLink等全栈自研系统已实现“车机—手机—智能家居”的无缝互联，应用生态中的适配应用数量突破10万款，逐步打破了国外系统的生态垄断。

绿色制造的升级正在重塑生产方式。走进赛力斯重庆工厂，1.88万平方米的光伏发电板在阳光下熠熠生辉，这些分布在厂房屋顶、停车场的光伏系统，年发电量达200万千瓦时，可满足工厂15%的用电需求，年减碳1.3万吨。工厂的涂装车间采用了最先进的“零排放”工艺，通过沸石转轮吸附、RTO焚烧技术，将挥发性有机物（VOCs）排放浓度控制在10mg/m³以下，仅为国家标准的1/10。这种“造车零碳化”的实践并非孤例，吉利杭州湾工厂的水资源循环利用率达95%，特斯拉上海工厂的废弃物回收利用率达92%，绿色已成为中国汽车制造的鲜明底色。

2. 制造革命：从“大规模生产”到“柔性共生”

在上汽通用五菱的柳州工厂，我亲眼目睹了“智能岛智造体系”的神奇之处：280台工业机器人在16座“智能岛”上各司其职，有的负责焊接，有的负责装配，有的负责质检，通过5G网络实现实时协同。当生产线需要从生产宏光MINI EV切换到缤果时，系统只需30分钟就能完成设备参数调整、物料配送规划、质量检测标准更新等一系列流程，而传统生产线完成同样的切换需要8小时。这种柔性生产能力支持20余种车型混线生产，制造效率提升30%，物流效率提升80%，产品不良率降低至0.01%。

更具革命性的是数据驱动的生产模式。在每个“智能岛”上，200余个传感器实时采集温度、压力、扭矩等生产数据，通过边缘计算节点进行实时分析，一旦发现参数异常立即调整设备。这些数据还会上传至云端，通过AI算法优化生产工艺，某车型的焊接工序经过算法优化后，焊接强度提升5%，能耗降低8%。中国工程院院士李培根在考察该工厂后评价道：“这是中国人主导的第三次汽车工业革命，它不仅改变了生产效率，更重构了人、机器、数据之间的关系，开创了‘智能共生’的制造新范式。”

这种制造革命正在向全产业链延伸。在宁德时代宜宾基地，数字孪生技术构建了虚拟工厂，通过1:1还原生产场景，实现了电池生产全流程的可视化、可追溯、可优化；在福耀玻璃曹妃甸工厂，数字线程技术打通了从设计到生产的数据流，产品开发周期缩短40%，生产成本降低20%。通过实践表明，中国汽车制造业正在从“规模效率”向“敏捷创新”转型，为新质生产力发展奠定了坚实基础。

3. 生态重构：从“链式依存”到“网络韧性”

2024年，中国汽车产销首次突破3100万辆，新能源汽车销量突破1000万辆，出口接近600万辆，这些数字背后是产业生态的系统性升级。在深圳，2400家智能网联汽车产业链企业形成了完整的创新生态：坪山区聚集了比亚迪、小鹏等整车企业，专注于智能驾驶、智能座舱的系统集成；南山区则汇聚了地平线、黑芝麻等芯片企业，专攻车规级AI芯片、车联网模组。这种“整车制造在坪山，核心芯片在南山”的差异化协同，使深圳的智能网联产业规模突破5000亿元，专利数量占全国的28%。

在重庆青凤科创城，赛力斯作为链主企业构建的“原材料—压铸—车身结构件”全链闭环令人称道。通过建立产业联盟，赛力斯将本地配套企业从2019年的32家扩展到2025年的217家，本地配套率从20%跃升至70%。在这个生态里，重庆美利信科技的压铸模具能根据赛力斯的车型变化实时调整设计方案，重庆方正汽车零部件的车身结构件能实现48小时快速交付，这种高效协同的模式使赛力斯的新车研发周期缩短至18个月，较行业平均水平快6个月。

产业金融的创新为生态韧性提供了有力支撑。广汽集团建立的60天账期管控体系颇具代表性：通过将供应商的账期从行业普遍的90天缩短至60天，并引入银行保理业务，使供应商的资金周转效率提升50%。中国一汽推出的“供应链金融池”则为中小企业提供了新选择，通过将应收账款、订单等转化为融资凭证，已帮助300余家配套企业获得融资超50亿元。这些举措有效缓解了产业链上下游的资金压力，促进了大中小企业融通发展。

奇瑞汽车的全球化生态布局同样值得关注。在安徽芜湖，奇瑞建立了“研发—生产—供应链”三位一体的总部基地；在巴西圣保罗，奇瑞与当地企业合资建设的工厂实现70%本地化生产；在中东迪拜，奇瑞设立了区域总部，辐射西亚、北非市场。这种“全球研发、区域制造、本地服务”的生态模式，使奇瑞2024年出口量突破50万辆，海外市场占比达35%。

从这些实践中可以清晰地看到：汽车产业的竞争已从单一企业的竞争升级为生态系统的竞争，谁能构建更具韧性、更有效率、更可持续的产业生态，谁就能在新一轮竞争中占据主动权。

三、破局路径：培育新质生产力的四大战略支点

面对汽车产业发展的机遇与挑战，全行业需要聚焦关键领域，采取系统性举措，加快培育新质生产力，推动汽车产业实现质的有效提升和量的合理增长。

1. 构建“基础研究—应用研究—产业化”全链条创新体系

解决“卡脖子”问题，必须从基础研究抓起。通过设立国家级车规芯片、操作系统专项攻关计划，集中高校、科研院所、企业的优势资源，实施“揭榜挂帅”“赛马”机制。在车规芯片领域，重点突破7纳米以下先进制程工艺，开发满足ASIL-D功能安全等级的自动驾驶芯片；在操作系统领域，构建自主可控的开源生态，突破实时性、安全性等核心技术。

在下一代技术布局上，要敢于闯入“无人区”。支持宁德时代、比亚迪等企业加快全固态电池研发，目标是2030年前实现能量密度600Wh/kg、充电时间5分钟的技术突破；推动碳化硅、氮化镓等宽禁带半导体在电驱系统中的应用，力争2028年电驱系统效率提升至97%；布局智能底盘、线控系统等下一代架构技术，构建“软件定义汽车”的技术根基。

产学研用融合是加速成果转化的关键。鼓励龙头企业牵头组建创新联合体，如华为与长安汽车、宁德时代联合成立的“智选车”模式，将科技企业的软件能力与车企的制造能力深度融合；支持高校设立汽车智能网联、新能源等交叉学科，培养既懂汽车又懂软件的复合型人才；建设国家级汽车技术创新中心，为中小企业提供测试验证、知识产权等公共服务。

2. 打造智慧韧性的全球供应链体系

战略物资保障能力是供应链安全的基础。建议建立芯片、稀土、锂资源等战略物资储备机制，参照国家石油储备模式，构建“企业商业储备+国家战略储备”的双层储备体系，确保关键物资供应中断时能维持3个月以上生产。同时，优化资源全球布局，在东南亚建设动力电池原材料加工基地，在东欧布局汽车零部件产业园，形成“近岸+离岸”的双备份产能体系。

数字化是提升供应链韧性的有效手段。推广吉利汽车的“供应链数字孪生平台”经验，打通设计、采购、生产、物流全链路数据，实现供需两端的实时匹配。建立供应链风险预警系统，对芯片、电池等关键物料的库存、产能、物流等数据进行实时监测，提前72小时预警供应风险。鼓励行业协会牵头制定供应链数据共享标准，解决“数据孤岛”问题。

培育“链主”企业引领的产业集群是提升协同效率的重要途径。支持比亚迪、奇瑞等龙头企业发挥带动作用，在长三角、珠三角、成渝等地区打造世界级汽车产业集群。推广重庆青凤科创城的经验，通过“链主企业+产业园”模式，吸引上下游企业集聚发展，力争到2030年形成5个以上万亿级汽车产业集群，关键零部件本地配套率达到80%以上。

3. 深化“国内大循环为主体、国内国际双循环相互促进”的发展格局

国内市场是产业发展的根基。建议持续优化新能源汽车消费环境，全面取消地方限行限购政策，扩大新能源汽车在公共领域的应用，2025年前实现出租车、网约车新能源化比例超过80%。加快充电基础设施建设，重点推进高速公路服务区、乡镇地区充电网络覆盖，2030年前实现“县县有快充站、乡乡有充电站”。

创新出海模式是应对国际竞争的关键。我们可以推广比亚迪“滚装船+中转港”的物流模式，组建中国汽车海运联盟，降低物流成本；借鉴蔚来的“电池租用+换电”模式，在欧洲、东南亚建设换电网络，突破充电基础设施壁垒；在海外建立本地化研发中心，如上汽欧洲研发中心聚焦欧洲市场法规和用户需求，开发符合当地特点的产品。

参与全球规则制定是提升话语权的重要途径。积极参与联合国WP.29汽车技术法规制定，推动中国标准与国际标准对接；联合欧洲企业共同应对碳减排挑战，在碳足迹核算、循环经济等领域形成共识；借助“一带一路”倡议，推动中国汽车标准在沿线国家应用，构建互利共赢的产业生态。

4. 践行全生命周期绿色发展理念

生产制造环节的绿色化是实现“双碳”目标的重要抓手。要求2025年后新建工厂100%采用可再生能源，现有工厂2030年前可再生能源占比达到50%以上。不断推广赛力斯重庆工厂的光伏发电经验，鼓励工厂建设分布式能源系统；支持汽车企业开展清洁生产改造，推广水性涂料、激光焊接等环保工艺。

产品全生命周期的绿色管理是提升竞争力的重要举措。要求电池生产企业披露原材料来源、生产过程能耗、碳足迹等信息，实现全生命周期可追溯；建立动力电池回收利用体系，推广宁波拓普的铝材100%回收技术，力争在2030年前实现动力电池回收利用率达到95%以上。鼓励汽车企业开展产品生态设计，减少稀有金属使用，提高零部件可回收性。

绿色金融支持是推动绿色转型的重要保障。发展汽车产业绿色债券、绿色信贷，支持企业开展节能减排改造；建立汽车碳资产交易机制，鼓励企业通过技术创新降低碳排放并参与碳交易；将绿色指标纳入企业信用评价体系，引导社会资本向绿色汽车产业倾斜。

新能源汽车产业的上半场，我们凭借电动化先发优势实现了市场规模的突破；下半场，我们需要以新质生产力为核心，在智能化、网联化、绿色化领域实现新的跨越。面向未来，全行业要坚定信心、协同发力，在技术创新上勇闯“无人区”，在制造变革上开辟新路径，在生态构建上打造新优势，推动中国汽车产业真正实现从“大”到“强”的历史性跨越，为全球汽车产业转型升级贡献中国智慧和中国方案。

转自公众号：汽车专家咨询委